Jak ciąć, wiercić i wykańczać płyty z włókna węglowego – praktyczny poradnik

Włókno węglowe (karbon) to materiał o wyjątkowej wytrzymałości i niskiej masie, jednak obróbka kompozytów z karbonu potrafi sprawić trudności nawet doświadczonym inżynierom. Nieprawidłowe cięcie czy wiercenie może prowadzić do delaminacji laminatu, poszarpanych krawędzi lub szybkiego zużycia narzędzi. W tym poradniku krok po kroku wyjaśniamy, jak przebiega cięcie włókna węglowego, wiercenie otworów i wykończenie krawędzi, aby uzyskać czyste i precyzyjne rezultaty. Dowiesz się też, jak uniknąć najczęstszych błędów (np. jak uniknąć delaminacji włókna węglowego) oraz poznasz zasady BHP przy obróbce tego materiału. Zaczynajmy!

Bezpieczeństwo przy obróbce włókna węglowego (BHP)

Zanim przystąpisz do cięcia lub wiercenia płyt carbon, zadbaj o bezpieczeństwo. Pył powstający przy obróbce carbonu to drobne cząstki żywicy epoksydowej i włókien, które mogą podrażniać drogi oddechowe, skórę i oczy. Obowiązkowo załóż maskę przeciwpyłową (lub najlepiej półmaskę z filtrem P3) albo respirator, zwłaszcza jeśli często tniesz kompozyty. Pracuj w dobrze wentylowanym miejscu i korzystaj z odciągu pyłu (np. odkurzacza przemysłowego). Chroń także skórę i oczy – przydadzą się rękawice (np. cienkie nitrylowe lub mechaniczne) oraz okulary ochronne. Pamiętaj, że ostre, świeżo przecięte krawędzie karbonu potrafią być bardzo szorstkie i ostre, a drobny pył może wywoływać swędzenie – po pracy umyj skórę wodą. Dodatkowo, utrzymuj czystość stanowiska – pył węglowy jest przewodzący i ścierny, więc nie powinien przedostawać się do elektronarzędzi ani urządzeń elektronicznych. Stosując się do tych zasad BHP, unikniesz podrażnień i zadbasz o zdrowie. 

Cięcie włókna węglowego – metody i narzędzia

Dobór narzędzi do cięcia carbon ma kluczowe znaczenie dla jakości krawędzi. Laminat węglowy jest twardy i abrazyjny – szybko tępi ostrza, a przy agresywnym cięciu potrafi pękać lub strzępić się na krawędziach. Podstawowa zasada to stosowanie narzędzi o drobnych, gęstych ostrzach. Brzeszczoty o dużych zębach (przeznaczone do drewna) czy grube tarcze mogą rozwarstwiać i szczypać laminat podczas cięcia. Najlepsze efekty daje użycie ostrzy z ciągłą krawędzią tnącą pokrytą ścierniwem (np. nasyp diamentowy) zamiast tradycyjnych zębów. Jeśli używasz narzędzia z zębami (piła, wyrzynarka), wybierz brzeszczot o jak najdrobniejszym uzębieniu – najlepiej metalowy, a nie do drewna. Pamiętaj też, aby zaznaczyć linię cięcia i ciąć nieco na zapas poza liną – pozwoli to zeszlifować końcową krawędź do perfekcyjnego wymiaru, usuwając ewentualne odpryski i zadziory. Pod materiał podłóż sztywną podkładkę (np. płytę MDF lub piankę) i unieruchom go ściskami – zapobiegnie to odłamkom na spodniej warstwie i bezpiecznie przejmie wypadający odcięty element.

Jak ciąć płyty carbon? Najpopularniejsze metody

Istnieje wiele sposobów na cięcie płyt z włókna węglowego – wybór zależy od posiadanego sprzętu, grubości materiału i pożądanego kształtu. Poniżej przedstawiamy najczęściej stosowane metody cięcia carbonu w warunkach warsztatowych:

• Piła ręczna (brzeszczot do metalu) – Najprostsze rozwiązanie to ręczna piłka do metalu z brzeszczotem o drobnych zębach (np. 24–32 TPI). Umożliwia dość precyzyjne cięcie proste małych elementów. Ostrze stosunkowo szybko się tępi na twardym karbonie (po kilkunastu centymetrach cięcia odcinek roboczy będzie już tępy), ale na szczęście brzeszczoty są tanie i można je łatwo wymienić. Wybierz cienki brzeszczot – pozwoli to ciąć mniejsze łuki. Dla wycięć wewnętrznych możesz przewiercić otwór i wprowadzić przez niego brzeszczot (jak w przypadku wycinania wyrzynarką lub piłką włosową). Cięcie ręczne jest powolne, ale daje kontrolę i minimalizuje rozrzut pyłu – pamiętaj jednak o stabilnym zamocowaniu materiału.
• Narzędzie oscylacyjne (multitool) – Oscylacyjna piła wielofunkcyjna z odpowiednim ostrzem również poradzi sobie z cięciem laminatu. Należy użyć brzeszczotu przeznaczonego do włókna węglowego lub innego ostrza ściernego (np. segmentu z nasypem diamentowym); zwykłe ostrze do drewna czy metalu stępi się błyskawicznie. Zaletą multitoola jest to, że oscylacyjny ruch nie rozrzuca pyłu tak jak szybkoobrotowe narzędzia – łatwiej na bieżąco odsysać go odkurzaczem, a samo narzędzie daje się precyzyjniej prowadzić (brak siły odśrodkowej, która występuje np. przy tarczy). Multitool sprawdza się do drobnych wycięć i korekt, docinania narożników czy otworów, gdzie większe narzędzia nie sięgają. Cięcie jest stosunkowo wolne, ale bezpieczne i precyzyjne, o ile ostrze jest ostre i wysokiej jakości.
• Narzędzie rotacyjne (Dremel) – Popularne multiszlifierki typu Dremel wyposażone w tarczę tnącą również nadają się do cięcia carbonu. Standardowa ścierna tarczka do metalu przetnie laminat, lecz szybko się zużyje. Lepszym wyborem jest tarcza diamentowa do cięcia ceramiki, która wytrzyma o wiele dłużej. Dremel sprawdza się przy cięciach małych elementów i skomplikowanych kształtów, gdzie precyzja jest ważniejsza niż szybkość. Można też użyć mini-frezów lub kamieni szlifierskich z zestawu do wygładzenia krawędzi po wycięciu. Wadą jest duże zapylenie – drobiny żywicy i włókna będą wyrzucane przez wirującą tarczę, dlatego koniecznie pracuj w masce i używaj odciągu pyłu.
• Szlifierka kątowa (kątówka) – Mała szlifierka 115/125 mm z cienką tarczą do cięcia metalu potrafi bardzo szybko przeciąć laminat nawet o dużej grubości. To metoda wydajna, lecz wymaga wprawy – kątówka jest narzędziem o dużej mocy i wysokich obrotach, więc łatwo o błąd lub odkształcenie linii cięcia. Koniecznie używaj pełnego zabezpieczenia (osłona tarczy, gogle, maska, rękawice), bo przy cięciu mogą pojawić się iskry z rozgrzanego pyłu i żywicy. Zaletą kątówki jest szybkie cięcie długich, prostych odcinków – np. rozdzielanie dużej płyty na mniejsze formatki zajmie chwilę. Używaj cienkich tarcz 1–1,5 mm o jak najmniejszym ziarnie, by krawędzie były gładkie. Pamiętaj też, że tarcze będą się zużywać szybciej niż przy cięciu stali. Dla własnego bezpieczeństwa warto założyć przyłbicę lub ekran na twarz i pracować na zewnątrz lub przy dobrze odprowadzanym pyle.
• Wyrzynarka (piła szablasta) – Elektryczna wyrzynarka z odpowiednim brzeszczotem pozwoli wycinać krzywizny i otwory we włóknie węglowym. Zwykły brzeszczot do metalu (drobnozębny) poradzi sobie, jednak już po ok. 1 metrze cięcia stanie się tępy. Produkuje się specjalne brzeszczoty węglikowe do cięcia włókna węglowego – np. Bosch T108BHM – które wytrzymują nawet 10 razy dłużej niż typowe ostrze do metalu. Wyrzynarką warto ciąć razem z podkładką pod spodem (np. cienką płytą) dla czystej krawędzi bez odprysków. Dobrym pomysłem jest też model z możliwością podłączenia odkurzacza, aby ograniczyć pylenie. Wyrzynarka tnie wolniej niż tarcza, ale jest bardziej uniwersalna – wytnie zarówno proste linie, jak i zaokrąglenia czy otwory wewnętrzne.
• Piła tarczowa / stołowa – Do długich prostych cięć większych formatów można zastosować pilarkę tarczową (ręczną prowadnicą lub stacjonarną). Kluczowy jest dobór tarczy – najlepsza będzie tarcza diamentowa (np. do cięcia glazury na mokro) lub tarcza z drobnymi zębami z węglików spiekanych (widiowa). Grube, rzadko uzębione tarcze do drewna absolutnie się nie nadają – poszarpią laminat. Cięcie na mokro (np. na przecinarce do glazury z chłodzeniem wodnym) daje najczystsze rezultaty – woda schładza materiał i niemal całkowicie niweluje pylenie. Jeśli nie masz takiej możliwości, zastosuj tarczę do cięcia na sucho z pełną osłoną i odciągiem pyłu. Pilarką stołową można ciąć seryjnie wiele elementów, pamiętaj jednak, że włókno węglowe tępi ostrza szybciej niż drewno – miej w zapasie dodatkową tarczę lub przewidz czas na jej ostrzenie/wymianę.
• Frezarka CNC – Cięcie płyt carbon na maszynie CNC (np. frezarką portalową) to rozwiązanie dla uzyskania bardzo precyzyjnych kształtów i powtarzalności. Frezarka z reguły używa obrotowego frezu – rekomendowane są specjalne frezy węglikowe do kompozytów. Najlepiej sprawdzają się frezy o geometrii down-cut (z ostrzami skierowanymi w dół), które zapobiegają wyrywaniu włókien na górnej powierzchni. Przykładowo, popularny jest frez węglikowy typu burr (frezy „diamentowe” o drobnych ząbkach) średnicy 3,2 mm. Parametry skrawania trzeba dobrać do grubości – np. dla laminatu 1,5 mm można frezować z prędkością ~2500 mm/min przy 10000 obr/min, w kilku przejściach na głębokość. Ważne jest chłodzenie i odprowadzanie pyłu – w zastosowaniach przemysłowych często ciągnie się pył odkurzaczem lub frezuje pod wodą (zanurzony materiał), by chronić zarówno operatora, jak i maszynę przed pyłem. Warto dodać, że sklep FiberTech.store oferuje usługę profesjonalnego cięcia CNC – jeśli potrzebujesz precyzyjnie wyciętych elementów o skomplikowanym kształcie, rozważ zlecenie tego zadania fachowcom.
• Waterjet (cięcie strumieniem wody) – Cięcie wodą pod wysokim ciśnieniem z dodatkiem ścierniwa to jedna z najlepszych metod obróbki kompozytów. Waterjet radzi sobie nawet z grubymi laminatami, tnąc je na zimno i eliminując problem pyłu – cząstki węgla od razu trafiają do wody. Metoda ta zapewnia znakomitą jakość krawędzi i brak delaminacji, o ile proces jest poprawnie ustawiony. Trzeba pamiętać o odpowiednim podparciu materiału, a szczególnie o etapie przebicia strumienia przez laminat – gwałtowny strumień wody na początku cięcia może rozwarstwić warstwy, dlatego praktykuje się np. wywiercenie otworów startowych w miejscach wejścia strugi, albo zaczynanie cięcia poza docelowym obrysem. Cięcie waterjetem to usługa przemysłowa – sprawdza się przy złożonych kształtach i grubszych płytach, gdy inne metody zawodzą. W FiberTech również możemy zorganizować cięcie wodne na zamówienie przy nietypowych projektach.
• Cięcie laserem – Laserowego cięcia włókna węglowego raczej się nie stosuje, gdyż wiązka lasera nie przecina efektywnie samych włókien, za to mocno nagrzewa i spala matrycę epoksydową. W efekcie krawędzie są zwęglone i kruche, a proces generuje toksyczne opary. Standardowy laser CO₂ pozostawia nadpalony czarny ślad i osłabia krawędź, dlatego ta metoda nie jest rekomendowana.

Wiercenie włókna węglowego – otwory bez uszkodzeń

Wiercenie otworów w płytach carbon wymaga podobnej rozwagi jak cięcie. Najczęstszy problem to pękanie warstw (delaminacja) przy wyjściu wiertła oraz postrzępione krawędzie otworu. Aby temu zapobiec, należy używać odpowiednich wierteł i techniki. Zwykłe wiertło HSS (do metalu) poradzi sobie z karbonem tylko przy niewielkiej liczbie otworów – świeże, ostre wiertło wywierci może 5–10 otworów, po czym stępi się do tego stopnia, że zamiast ciąć, będzie tylko rozgrzewać i palić żywicę w laminacie. Jeśli masz do wykonania więcej otworów, zainwestuj w wiertła pokryte węglikiem lub diamentem. Dostępne są tzw. wiertła wielozadaniowe (do ceramiki, szkła, betonu), które mają ostrza z napylonym lub lutowanym węglikiem spiekanym/diamentem – są one twardsze i wytrzymują dużo dłużej niż stalowe HSS. Takie wiertła są dość przystępne cenowo i kupisz je np. w sklepach narzędziowych czy na McMaster-Carr.

Najlepsze efekty daje jednak użycie specjalnych wierteł do kompozytów, wykonanych z litego węglika lub z ostrzem diamentowym. Mają one często kształt zbliżony do wierteł do drewna (brad-point ze szpicem i zewnętrznymi ostrzami tnącymi) – ostro nacinają włókna na obwodzie otworu, dzięki czemu nie dochodzi do wyrywania warstw. Sztywne wiertła węglikowe/diamentowe pozwalają wiercić otwory bez strzępienia na obu stronach laminatu. Trzeba jednak pamiętać, że są kruche – wymagają stabilnego uchwytu (najlepiej na wiertarce kolumnowej albo frezarce) i wysokich obrotów. Nie nadają się do wiercenia „z ręki”, bo przy najmniejszym zboczeniu lub wibracjach mogą pęknąć. W zamian potrafią wytrzymać wywiercenie setek otworów bez zauważalnego zużycia, o ile korzystamy z nich zgodnie z zaleceniami.

Oto kilka uniwersalnych wskazówek przy wierceniu karbonu:
1. Porządnie unieruchom i podeprzyj materiał. Płyta z włókna musi być sztywno zamocowana (np. ściskami stolarskimi do stołu lub do grubej deski pod spodem). Podkładaj pod spód kawałek drewna lub sklejki – gdy wiertło przejdzie na wylot, wejdzie w drewno, co zapobiegnie wyrywaniu ostatnich włókien na tylnej krawędzi otworu (backside blowout).
2. Zaznacz punkt i użyj prowadzenia. Wyznacz dokładnie punkt otworu – pomocna jest taśma malarska, na której łatwo narysować znak i która dodatkowo zabezpieczy powierzchnię przed odpryskami. Możesz punktowo nakłuć warstwę wierzchnią (np. szydłem lub punktakiem), aby wiertło nie „uciekło” na starcie. Jeśli to możliwe, wierć na wiertarce stojakowej lub użyj przystawki do prostopadłego wiercenia – zapewni to stabilny kąt i równe obciążenie.
3. Wybierz odpowiednie obroty i nacisk. W przeciwieństwie do metalu, włókno węglowe wiercimy na wysokich obrotach przy niedużym posuwie. Zalecane prędkości to rząd 3000–5000 obr/min (wiertarka kolumnowa, frezarka) oraz delikatny docisk – takie parametry minimalizują rozwarstwianie i strzępienie laminatu podczas przelotu wiertła. Zbyt wolne obroty lub zbyt mocny nacisk mogą spowodować zakleszczenie wiertła i wyrwanie włókien. Pamiętaj, że większość ręcznych wiertarek ma maksymalne obroty ok. 3000 rpm – co stanowi dolną granicę optymalnego zakresu. Dlatego precyzyjne małe otworki najlepiej wiercić na szybkim sprzęcie (miniwiertarki, frezarki CNC).
4. Dbaj o chłodzenie i usuwanie pyłu. Wiertło podczas pracy rozgrzewa żywicę – jeśli będzie zbyt gorąco, żywica zacznie się topić i zwęglać, co tylko utrudni wiercenie. Dlatego co pewien czas przerwij, aby ostudzić narzędzie. Możesz stosować chłodzenie sprężonym powietrzem (dmuchawa) w trakcie wiercenia – usunie ono też urobek z rowków wiertła. Unikaj polewania wodą wiertarki elektrycznej (chyba że używasz specjalnej wiertarki/frezarki przystosowanej do pracy na mokro). Regularnie wycofuj wiertło, by usunąć pył z otworu – zalegający pył również podnosi temperaturę i zwiększa tarcie. No i oczywiście – maska na twarz obowiązkowa, bo drobny pył z wiercenia będzie się unosił w powietrzu.

Stosując powyższe zasady, wiercenie włókna węglowego przebiegnie bezproblemowo. Jeżeli potrzebujesz wywiercić większe otwory (np. średnica >8–10 mm), warto rozważyć użycie otwornicy diamentowej (do płytek ceramicznych) – daje czystą krawędź, choć wymaga chłodzenia wodą. Inną metodą jest wywiercenie serii małych otworków po obwodzie i ręczne wyłamanie oraz oszlifowanie otworu, ale to pracochłonne i stosowane raczej przy braku specjalistycznych narzędzi. Najważniejsze, by nie forsować na siłę tępych wierteł – gdy zauważysz oznaki zużycia (rozgrzewanie, dym, piszczenie), wymień lub naostrz wiertło, bo dalsze wiercenie tylko zniszczy materiał.

Wykończenie płyt kompozytowych – szlifowanie i obróbka krawędzi

Po wykonaniu cięć i otworów warto poświęcić czas na wykończenie krawędzi elementu. Świeżo przecięte krawędzie mogą być ostre i poszarpane, mogą też wystawać pojedyncze włókienka. Osiągnięcie profesjonalnego wyglądu wymaga ich zeszlifowania i ewentualnie zabezpieczenia. Najlepiej użyć bloku do szlifowania (klocka drewnianego lub korkowego) owijając go papierem ściernym – zapewni to równą, prostą krawędź. Zacznij od papieru o grubym uziarnieniu (np. 100–150), aby zdjąć większe nierówności, a następnie stopniowo wygładzaj krawędź coraz drobniejszym papierem (200, 240, 400) aż do uzyskania gładkiej powierzchni o jednolitej strukturze. Możesz nawet wypolerować krawędź bardzo drobnym papierem 600–800 (na mokro) dla połysku. Trudno dostępne miejsca, wewnętrzne kąty czy otwory wykończ pilnikiem iglakiem o drobnym zębie lub zwiniętym kawałkiem papieru ściernego. Uwaga: przy szlifowaniu znów powstaje pył, dlatego rób to na mokro (zwilżając papier i powierzchnię) lub przy odciągu pyłu, no i w rękawiczkach oraz masce.

Jeśli krawędzie mają pełnić funkcję konstrukcyjną (np. element będzie pracował w wilgotnym środowisku, narażony na uderzenia) albo zależy Ci na perfekcyjnej estetyce, warto zabezpieczyć krawędzie żywicą. Użyj do tego żywicy epoksydowej typu laminacyjnego/końcowego (coating resin) – zmieszaj małą porcję i nanieś pędzelkiem lub wacikiem na krawędzie. Żywica wsiąknie w mikroszczeliny między włóknami i utworzy na powierzchni cienką warstwę ochronną. Po utwardzeniu krawędź będzie gładka, błyszcząca i trwale uszczelniona przed czynnikami zewnętrznymi. Taka obróbka jest zalecana np. dla elementów narażonych na słoną wodę (łodzie, drony morskie) lub po prostu dla uzyskania atrakcyjnego wyglądu. Alternatywnie, do małych napraw odsłoniętych włókien można użyć rzadkiego kleju CA (cyjanopan), który szybko zwiąże wystające nitki – jednak efekt wizualny nie będzie tak równy jak przy zastosowaniu żywicy.

Najważniejsze zasady – jak uniknąć delaminacji włókna węglowego

Podsumujmy kluczowe środki ostrożności, dzięki którym obróbka kompozytu węglowego odbędzie się bez strat materiału:

• Używaj odpowiednich, ostrych narzędzi. Do cięcia i wiercenia włókna węglowego stosuj narzędzia przeznaczone do twardych materiałów o drobnych ostrzach. Tępe piły czy wiertła tylko szarpią laminat. Drobnozębne brzeszczoty i wiertła o ostrych krawędziach tną czysto, nie powodując pęknięć warstw. Przykładowo, brzeszczot z nasypem diamentowym czy wiertło widiowe znacząco zmniejszą ryzyko delaminacji w porównaniu do zwykłych narzędzi.
• Stabilizuj materiał i włókna podczas obróbki. Zawsze mocno unieruchamiaj element i stosuj podkładkę dociskową pod spód przy cięciu i wierceniu. Dodatkowo oklej taśmą malarską linię cięcia lub punkt wiercenia – taśma zabezpieczy wierzchnią warstwę włókna przed strzępieniem na starcie. Podczas wiercenia bardzo pomaga podkład z drewna oraz docisk z góry (np. kawałek drewna lub deski z otworem prowadzącym), by warstwy nie rozchodziły się przy przebijaniu wiertła.
• Dostosuj prędkość i siłę skrawania. Zarówno przy cięciu, jak i wierceniu unikaj agresywnego „wgryzania się” w materiał. Lepiej więcej szybkich, płytkich cięć niż jedno wolne i głębokie. Przy wierceniu ustaw wysokie obroty i niski posuw, aby powoli ścinać materiał bez szarpania – np. 3000+ rpm i lekki nacisk zminimalizują szansę pęknięcia warstw. Przy cięciu piłą staraj się prowadzić ostrze płynnie, bez zatrzymywania się w jednym miejscu. Gdy zauważysz, że narzędzie tępieje i trzeba mocniej naciskać – przerwij i wymień je lub naostrz.
• Unikaj przegrzewania laminatu. Włókno węglowe samo w sobie wytrzymuje wysoką temperaturę, lecz matryca żywiczna już nie – rozgrzana do ok. 200°C zaczyna mięknąć i traci właściwości. Cięcie lub wiercenie powodujące dymienie czy topienie żywicy to sygnał, że dzieje się źle. Przegrzany laminat mięknie i zamiast się ciąć – ciągnie się i rozwarstwia, niszcząc też narzędzia. Dlatego tak ważne jest chłodzenie (przerwy, nadmuch powietrza, woda przy metodach na mokro) i właściwe obroty skrawania. Cięcie diamentową tarczą na mokro czy frezowanie pod wodą to sposoby, które całkowicie eliminują problem temperatury.
• Zostaw zapas na wykończenie. Jeżeli to możliwe, nie staraj się docinać elementu dokładnie do ostatecznego wymiaru za jednym razem. Lepiej wyciąć nieco (np. 1–2 mm) za szeroko, a następnie doszlifować krawędzie do wymiaru. Pozwoli to usunąć ewentualne drobne wyszczerbienia na brzegach powstałe w trakcie cięcia i daje większą kontrolę nad ostateczną dokładnością. Podobnie przy wierceniu – gdy zależy Ci na perfekcyjnym otworze, możesz najpierw wykonać nieco mniejszy, a potem go przerezać (rozfrezować) do dokładnej średnicy specjalnym rozwiertakiem.

Stosowanie powyższych metod pozwoli zminimalizować ryzyko delaminacji i innych uszkodzeń podczas obróbki włókna węglowego. Jeśli masz wątpliwości, zawsze warto zrobić próbne cięcie lub wiercenie na małym kawałku odpadowym – pomoże to dobrać optymalne ustawienia narzędzi i zobaczyć, jak materiał reaguje.

Podsumowanie i następne kroki

Płyty z włókna węglowego to wymagający materiał, ale przy zachowaniu powyższych zaleceń cięcie, wiercenie i wykańczanie carbonu może przebiegać sprawnie i bezpiecznie. Pamiętaj o kluczowych punktach: używaj ostrych narzędzi o drobnym ostrzu, pracuj spokojnie (nie siłowo), unikaj przegrzewania i zawsze chroń siebie przed pyłem. Dobrze zaplanowana obróbka zaowocuje czystymi krawędziami bez delaminacji oraz precyzyjnymi otworami tam, gdzie ich potrzebujesz. Na koniec warto przeszlifować i zabezpieczyć krawędzie, aby element prezentował się profesjonalnie i był bezpieczny w użytkowaniu.

Jeśli czujesz, że samodzielna obróbka przerasta Twoje możliwości lub po prostu brakuje Ci czasu, zawsze możesz skorzystać z pomocy specjalistów. FiberTech.store oferuje zarówno wysokiej jakości płyty z włókna węglowego, jak i usługi cięcia CNC na wymiar – dzięki temu otrzymasz gotowe elementy dokładnie według projektu, bez ryzyka uszkodzenia materiału. Sprawdź ofertę płyt carbon w sklepie FiberTech.store i skontaktuj się z nami, aby zrealizować swój kolejny projekt z karbonu na najwyższym poziomie!